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硬质合金

用于切削刀的硬质合金是由碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)和5-10%的钴组成，它的硬度大大超过高速钢，zui高允许工作温度可达1000℃，具有优良的耐磨性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。在选用切削液时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使刀具均匀受热，否则会导致崩刃。在加工一般的材料时，经常采用干切削，但在干切削时，工件温升较高，使工件易产生热变形，影响工件加工精度，而且在没有润滑剂的条件下进行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨损也加快。硬质合金刀具价格较贵，所以从经济方面考虑，干切削也是不合算的。在选用切削液时，一般油基切削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。在使用冷却液进行切削时，要注意均匀地冷却刀具，在开始切削之前，zui好预先用切削液冷却刀具。水溶性切削液是介乎全合成切削液与乳化液之间的一种半合成切削液，既有乳化油的润滑性、极压性而且又具备合成切削液的环保性能、优异的清洗性能、使用周期长等性能。对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染。

根据工件材料的性质选用切削液切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10％～20％的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。面对人类环保意识的提高，市场对于切削液绿色环保性1能的要求越来越高。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。

清洗作用：可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。防锈作用：防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀,用硬质合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削时，一般不用切削液。要用时，必须自始自终地供给。PCBN刀具在切削时，不能用水质切削液。市场上很多的切削液成分对人体皮肤的刺激严重，造成手部皮肤发红，瘙1痒，接触性皮炎和蜕皮。固为CBN在1000℃以上高温时，会与水起化学反应而被消耗。

水基切削液渗入液压系统会使液压油乳化变成油包水或水包油的乳化液，使粘度增大或大幅度下降，改变了液压油的性质，影响液压系统的正常运行。因此，对于那些原用油基切削液的机床，要转用水基切削液时必须慎重，必要时要作适当的改装，否则会导致机床损坏。以上所述是机械加工中切削液选择的一些基本方法，但是，机械加工种类繁多，加工要求和方法千变万化，同时还需考虑加工成本，因此在实际选用中还需结合实际情况进行科学分析，选择出的切削液来提高加工效率和经济效益。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。