车床切削液信赖推荐

氯含量

切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量(大于1%)时，方可显现出有效的极压作用。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。如果氯含量不足1%，可以认为它不是为了提高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在4%以上，zui高时可达30%～40%。但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的zui高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15%。氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCl引起腐蚀、生锈。

油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。

含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。润滑金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

在车间加工的过程中，切削液产品的应用需求是较为频繁的。需要注意的是，这类产品的应用一定要注意基本的安全问题，因为需要直接接触的关系其成分的组成必须要加以合理的分辨。

按照规定，企业必须根据相关要求做好环境保护以及废水处理的工作，为员工提供一个安全健康的工作环境。因此，作为其中的一个重要内容，切削液的合理选择和使用规范也是必须加以强调的。

不同切削液产品因为生产厂家的不同，其特性以及使用要求也是不同的，这需要在具体的操作前加以仔细的阅读才行。